（一）京津冀地区2017年：14家PC工厂，产能101万立方米，总供应量 30.7万立方米 ，平均供应量2.2万立方米 ，平均达产率30%2018年：16家企业，20个生产基地，产能126万立方米，总供应量60万立米，平均供应量3万立米 ，平均达产率47.6%
2019年：21家企业，28个生产基地，产能308万立方米，总供应120万立米，预计平均供应量4.3万立方米 ，PC工厂违约现象多发2020年4月：26家企业，39个生产基地，产能达418万立方米，其中本市产能占比23.4%，京外产能占比76.6% ；1~7月份，实际供应50万立米 ，PC构件列入排产计划约135万立米，空余产能约108万蒸压加气混凝土立米，产能发挥超五成
2020年：全年预计180万立米（二）四川地区根据2020年1-6月27家（其中4家未实际投产）企业的统计数据：PC构件的总生产量为35万立米，总销售量为36万立米，产销基本平衡生产量大于3万立米企业有4家，2-3万立米企业3家；1-2万立米企业8家，1万立米 以下8家，4家尚未正式投产。
1-6月单张模台产量平均值77立米(扣除4家未投产企业，按4个月计算的单张模台日均产量0.6立米)，超过 120立米的有成都建工等8家一线工人日均产量超过1立米的企业有4家堆场利用率较高的企业2家，约每平米堆场存放构件2立米（折合叠合板33平米）。
预计2020年全省产量100万立米，较20蒸压加气混凝土19年70万立米增加40%二、关于结构体系的现状与发展探讨装配式结构体系的发展现状可以总结为两个词“百花齐放，推陈出新”，以混凝土结构体系为例，目前已有以下几种主要形式：。
1、套筒灌浆剪力墙结构我们研发了“装配式混凝土剪力墙住宅一体化建造成套技术”，研究成果纳入多部标准，在300多万平米以上装配式住宅中成功应用，取得了显著的经济效益和社会效益，其中套筒灌浆低温施工技术、真空绝热保温材料外墙板生产技术达到国际领先水平。
2、EVE圆孔板结构这种结构可实现自动化流水线生产，建造成本低，但也存在高度受限，小板接缝多，安装速度慢受塔吊影响，保温、装饰、防火差等缺点3、双面叠合剪力墙结构双面叠合剪力墙结构蒸压加气混凝土是新型装配式结构体系，由双面叠合剪力墙、预制叠合梁、预制叠合楼板、预制外挂凸窗、预制带凸窗非承重墙、预制楼梯、预制阳台、轻质条板等预制构件，以及现浇剪力墙、现浇混凝土节点、现浇楼板等现浇部分共同组成。
双面叠合墙有不同的厚度规格，由于有空腔的存在，同样宽度和高度的墙体重量要比普通墙轻一半左右由于普通预制剪力墙竖向钢筋连接的施工速度较慢，因而叠合墙能发挥独特作用，但可借鉴的突出经验不多4、BPC全螺栓干式连接结构。
以该结构的某低层建筑为例（上图）:其优势为：构件尺度小型化，安装简单，对于运输、施工及地基技术条件要求简单，屋顶可以采用木结构、轻钢龙骨结构等，外加保温板体系、内外墙装修等均具有广泛的方蒸压加气混凝土便性和适应性；由墙板和立柱、过梁、楼板、垫块等4大类 28 种全预制构件形成完整的标准系列；墙板由各自厚度60mm的内外叶混凝土板和夹在中间的 100mm 厚防火保温材料构成保温夹心板；预制楼板（屋面板）由若干标准段预制混凝土板通过预应力钢筋张拉拼接而成；所有预制构件预留螺栓孔，现场使用热浸镀锌螺栓施加竖向和横向连接，组合成为整体的主体结构，达到抗震8.5度设防标准。
5、纵肋叠合剪力墙结构优势：墙板纵向受力钢筋在特制空腔内 “直接搭接连接”，避免套筒灌浆施工困难和检测困难问题；适用于8度抗震地区80m以下高层住宅，有效解决双面叠合剪力墙 住宅钢筋“间接搭接连接”的高度受限（＜60m）问题；
预制蒸压加气混凝土外墙仍然采用结构保温装饰一体化生产，可实现装配、保温与结构同寿命，有效降低维护成本；经济效益良好工厂投资少，转产快；施工简便快捷三、设计现状与效能提升现阶段，设计缺乏基于制造、基于装配的设计理念和技能。
施工图设计方案，往往只满足于政府对预制率和装配率的要求，很少从预制构件生产制造和装配施工的角度综合考虑方案的合理性，深化设计阶段，对不合理的拆分方案往往无能为力具体体现在：（一）方案和施工图阶段1. 缺乏标准化设计理念，具体体现在:
① 预制墙板，机械地按照5或6吨的最大吊重控制尺寸；② 墙板尺寸普遍偏小，竖缝较多，施工和生产效率低；③ 预制外墙不考虑竖向分缝位置对立面的影响；④ 对称户型结构不一蒸压加气混凝土致2. 预制+现浇混合设计，具体体现在:。
① 只做部分预制内墙或外墙；② 楼梯间采用剪刀楼时，中间隔墙大部分选择了现浇或者砌筑，增加了楼梯间的湿作业量③ 女儿墙采用现浇，导致外立面不统一，增加了施工难度④ 很少考虑阳台板和空调板的栏板做法，只做翻边，无法提供后续预留条件
（二）构件加工图阶段：1. 甲方和设计院① 对工程量敏感的甲方，往往不允许调整预制构件的范围和位置，导致部分构件标准化度低；② 施工图中存在明显的不对应、不统一问题，仍然要求严格按照设计院的施工图进行深设计，导致型号增多，甚至错误；
③ 设计院担心与外审图不一致，深化设计时不允许合理修改施工图；④ 过分强调吊装埋件安全性，要求一律蒸压加气混凝土采用钢筋吊环；⑤ 钢筋套筒配置不合理2. 深化设计单位① 叠合板宽度过小，类型过多，施工效率低；② 缺少配筋优化，同项目不同楼栋的配筋形式不一致，导致构件品种增多；
③ 精装设计不考虑构件位置和钢筋布置，导致线盒、手孔与纵向钢筋碰撞；④ 施工单位要求按现浇方式预留孔洞，导致卫生间板预留洞太大，开裂风险大；⑤ 构件厂缺少懂水电的管理人员，导致生产时线管弯折和接头不正确；
⑥ 拉结件布置方案过于依赖生产厂家的图纸3. 总包单位① 加工图设计阶段参与度低，图纸变更传递不及时，造成各种预留错误，预制构件到达现场改制频繁；② 阳角部位PCF板，缺乏施工措施，安装误差非常大，导致阳角不顺直，板缝严重错茬，增加蒸压加气混凝土保温拉结件用量；。
③ 施工外挂架（尤其是三角防护架）方案不及时确认，在构件生产阶段多次调整，导致构件后开洞量大（三）深化设计效能提升现在主要还是依靠于BIM的正向设计应用和优化钢筋含量四、预制构件行业特点与效能提升建议以京津冀地区构件企业为例，其主要特点为：
（一）新企业多，安全、质量管理水平参差不齐多数企业深化设计水平低，产品错误率高；人才短缺和人才流动加剧，预制构件工厂数量的爆发式发展，造成预制构件厂有经验的深化设计、产品研发、质量和生产管理人员跳槽频繁，劳务队流动加剧；京外工厂和挂靠工厂成为安全、质量监 管的薄弱地带。
（二）产品供应违约时有发生预制构件标准化程度低，劳动生产率低；信息化管理蒸压加气混凝土水平低，预制构件生产计划、储存、运输和安装不协调；产业链不完善，模具设计和加工周期长，产品外观质量差（三）价格大战已经打响京津冀地区新工厂建设如火如荼，工厂数量将继续增加；天津、河北装配式建筑基本不上竖向构件，需求量少；预期北京市新地标即将实施，预制率下降。
结合行业发展实际，我认为装配式预制构件效能提升，必须从以下几个方面去努力：（一）培养全产业链基于制造、基于装配的设计理念；（二）组建BIM深化设计团队，打通设计、生产、安装环节；（三）依靠信息化管理，实现专业化、集团化生产；
（四）加强自动化、智能化生产设备研发及应用；（五）提高模板质量，加强关键原材料、配件、特殊环节质量控制；（六）加强人工蒸压加气混凝土费、运输费、能耗成本控制从第一批国家装配式建筑基地建立到现在，装配式行业得到了迅速发展，但仍然面临着众多挑战——质量、成本、社会责任、安全、技术，整个行业依然任重道远。
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